Quando una protezione viene rimossa o neutralizzata, una macchina non deve continuare a funzionare come se nulla fosse. Il preposto deve intervenire, fermare il comportamento non conforme e, quando la condizione dell’attrezzatura crea un pericolo, interrompere temporaneamente l’attività e segnalarla al datore di lavoro o al dirigente. Continuare la produzione può esporre il preposto a responsabilità personali e coinvolgere anche l’azienda.
Un riparo separa fisicamente il lavoratore dagli organi che possono trascinare, schiacciare, tagliare o proiettare materiali. Può essere fisso, quando richiede un utensile per essere rimosso, oppure mobile e associato a un dispositivo di interblocco, che impedisce l’avviamento o arresta il movimento pericoloso quando viene aperto. In entrambi i casi, la protezione fa parte del sistema di sicurezza previsto per usare la macchina nelle condizioni stabilite dal fabbricante.
La neutralizzazione di un interblocco modifica questo equilibrio. INAIL definisce “defeating” l’azione che provoca il mancato funzionamento o il superamento di un dispositivo di sicurezza, consentendo di usare la macchina in modo diverso da quello previsto o senza le necessarie misure di protezione. Non serve eliminare fisicamente il riparo: può bastare bloccare un sensore, usare una chiave non prevista, mantenere artificialmente chiuso un contatto o modificare la logica di comando.
Una macchina marcata CE non rimane automaticamente sicura per tutta la sua vita. Usura, modifiche, guasti, manutenzioni scorrette e cambiamenti nell’uso possono alterarne le condizioni. L’articolo 71 del D.Lgs. 81/2008 impone al datore di lavoro di mettere a disposizione attrezzature idonee e di conservarne nel tempo i requisiti di sicurezza attraverso manutenzione, controlli e verifiche. La marcatura CE riguarda la macchina immessa sul mercato; non esonera l’azienda dal controllo delle condizioni reali nelle quali viene utilizzata.
La rimozione di un riparo raramente nasce dall’intenzione dichiarata di rendere pericolosa una macchina. Più spesso deriva da un problema produttivo: un materiale si inceppa, il sensore provoca arresti frequenti, la pulizia richiede troppo tempo, il manutentore non è presente oppure l’operatore deve accedere ripetutamente a una zona interna. La scorciatoia viene presentata come temporanea, ma può diventare rapidamente una modalità ordinaria di lavoro.
Il guasto ricorrente contiene già un’informazione importante. Se per mantenere la produzione è necessario intervenire spesso in una zona protetta, il problema non è soltanto il comportamento dell’operatore. Devono essere riesaminati la macchina, il ciclo produttivo, la manutenzione, la procedura e l’organizzazione del lavoro. Tollerare il bypass significa trasferire sul corpo del lavoratore il costo di un problema tecnico o organizzativo non risolto.
INAIL ha evidenziato che le informazioni provenienti dagli operatori sono essenziali per comprendere perché un dispositivo venga eluso. Questo non significa accettare la manomissione, ma individuare la causa che la rende prevedibile. Se un riparo viene neutralizzato perché ostacola un’attività frequente, limitarsi a vietare il comportamento senza correggere il processo lascia intatta la pressione che lo ha generato.
L’articolo 19 del D.Lgs. 81/2008 attribuisce al preposto un dovere operativo di sovrintendenza e vigilanza. Quando osserva un comportamento contrario alle istruzioni di sicurezza, deve intervenire fornendo le indicazioni necessarie per correggerlo. Se il lavoratore non applica le disposizioni o continua a operare in modo non sicuro, il preposto deve interrompere l’attività del lavoratore e informare i superiori diretti.
La norma considera separatamente le carenze delle attrezzature e le condizioni di pericolo rilevate durante la vigilanza. In questi casi il preposto deve segnalarle tempestivamente al datore di lavoro o al dirigente e, quando necessario, interrompere temporaneamente l’attività. Una macchina priva di un riparo essenziale, con un interblocco neutralizzato o con accesso possibile a organi in movimento rappresenta esattamente il tipo di situazione che richiede una decisione immediata.
Il preposto non deve progettare il nuovo riparo, modificare il circuito di sicurezza o sostituirsi al manutentore. Deve però riconoscere che la macchina non può essere utilizzata nelle condizioni presenti, impedire l’esposizione dei lavoratori e attivare il flusso di segnalazione previsto dall’azienda. Il suo potere non consiste nel risolvere ogni guasto, ma nel non permettere che il guasto venga trasformato in una normale modalità produttiva.
La sentenza n. 5357, depositata dalla Quarta Sezione penale della Corte di Cassazione il 10 febbraio 2026, riguarda un infortunio avvenuto nel 2017 in un impianto industriale. Un operaio rettificatore riportò lesioni con una durata superiore a 230 giorni mentre interveniva su un impianto automatico di filtrazione. Il braccio del lavoratore venne trascinato da un rullo durante il riavvolgimento del nastro.
Dalla ricostruzione richiamata nella sentenza risultava che l’impianto presentava da diversi giorni problemi di disallineamento. Il malfunzionamento provocava l’arresto delle macchine collegate e gli addetti intervenivano manualmente per riallineare il nastro. Le protezioni erano state rimosse da alcuni giorni per permettere un accesso più rapido alle parti operative. Il problema era conosciuto dai responsabili del reparto e non erano state definite istruzioni adeguate per gli interventi di controllo e pulizia, soprattutto durante il turno notturno, quando i manutentori non erano presenti.
Questo passaggio è determinante. Non si trattava più di un gesto improvviso compiuto da un singolo lavoratore. Il guasto era noto, gli interventi manuali si ripetevano e la macchina continuava a essere utilizzata senza le protezioni. La deviazione dalla procedura era diventata una soluzione organizzativa alla necessità di evitare il fermo dell’impianto.
Secondo la ricostruzione accolta dai giudici di merito e richiamata dalla Cassazione, la rimozione delle protezioni permetteva di evitare interruzioni, tempi morti, inefficienze nell’impiego del personale e possibili costi per l’intervento notturno dei manutentori. Il ricorso della società è stato dichiarato inammissibile e la responsabilità amministrativa dell’ente è rimasta confermata.
La sentenza affronta soprattutto il collegamento tra il reato commesso dalla persona fisica e l’interesse o il vantaggio dell’ente previsto dal D.Lgs. 231/2001. La Corte ha precisato che interesse e vantaggio sono criteri alternativi. Ha inoltre affermato che, quando più persone sono imputate per lo stesso infortunio, non è necessario dimostrare il collegamento con l’interesse aziendale per ciascuna di esse: è sufficiente che tale rapporto venga accertato nei confronti di almeno uno degli autori del reato.
Questo principio rende insufficiente una difesa basata soltanto sull’assenza di un ordine scritto proveniente dal vertice aziendale. Se una prassi non sicura permette concretamente di ridurre fermate o costi e viene tollerata dall’organizzazione, il problema può superare la responsabilità individuale. Diventa rilevante la capacità dell’impresa di prevenire, individuare e interrompere comportamenti che privilegiano la continuità produttiva rispetto alla sicurezza.
L’articolo 20 del D.Lgs. 81/2008 impone al lavoratore di utilizzare correttamente le attrezzature e i dispositivi di sicurezza, segnalare le condizioni pericolose e non rimuovere o modificare senza autorizzazione i dispositivi di sicurezza, segnalazione o controllo. Il lavoratore che neutralizza un riparo può quindi rispondere del proprio comportamento.
Questi obblighi non cancellano quelli degli altri soggetti aziendali. Il datore di lavoro deve organizzare il sistema, mettere a disposizione attrezzature sicure e garantire manutenzione, formazione e procedure. Il dirigente deve attuare le direttive e organizzare il lavoro. Il preposto deve vigilare sull’attività concreta. Il lavoratore deve rispettare le istruzioni e usare correttamente la macchina. Le diverse posizioni possono coesistere perché ciascuna riguarda un livello differente della prevenzione.
La formula “senza autorizzazione” non permette all’azienda di autorizzare l’uso ordinario di una macchina resa pericolosa. Un riparo può essere rimosso da personale competente durante un intervento previsto, con la macchina arrestata, le energie isolate e l’accesso controllato. È cosa diversa dal consentire la produzione con organi pericolosi raggiungibili o dal neutralizzare un interblocco per evitare gli arresti.
Una procedura deve stabilire cosa fare quando la macchina si blocca, chi è autorizzato a intervenire, come isolare le fonti di energia, quando chiamare la manutenzione e chi può autorizzare il riavvio. Deve essere coerente con il manuale del fabbricante e con la valutazione dei rischi, ma soprattutto deve poter essere applicata nelle condizioni reali di lavoro, compresi i turni nei quali le funzioni tecniche non sono presenti.
Se la procedura prevede di chiamare un manutentore che di notte non è disponibile, l’organizzazione deve stabilire un’alternativa sicura. L’alternativa può essere il fermo della macchina fino all’intervento competente. Non può essere l’accesso improvvisato alla zona pericolosa. La continuità produttiva deve essere pianificata senza affidarsi alla disponibilità dei lavoratori a esporsi al rischio.
Anche la registrazione delle anomalie è decisiva. Un interblocco che provoca arresti frequenti, un riparo che viene lasciato aperto o una pulizia che richiede interventi anomali non sono semplici problemi di manutenzione. Sono segnali di una possibile deviazione operativa. Collegare segnalazioni, guasti, manutenzioni e near miss permette di riconoscere il problema prima che produca un infortunio.
La nomina formale non è sufficiente se il preposto non può fermare una lavorazione, non riceve le informazioni sui guasti o viene valutato esclusivamente sulla produttività. L’azienda deve rendere concretamente esercitabile il ruolo previsto dall’articolo 19. Il preposto deve sapere a chi segnalare una non conformità, ottenere una risposta e non subire pressioni affinché la produzione riprenda prima del ripristino delle condizioni di sicurezza.
Anche la sostituzione durante turni, ferie o assenze deve essere organizzata. Una linea produttiva non può rimanere priva di vigilanza soltanto perché il preposto normalmente incaricato non è presente. La designazione deve seguire la struttura effettiva dell’azienda e individuare chi esercita concretamente i poteri di sovrintendenza nelle diverse fasce operative.
Quando un capo reparto tollera per giorni una macchina senza protezioni, la criticità non riguarda soltanto la sua attenzione personale. Può indicare che l’azienda non ha chiarito il limite tra obiettivi produttivi e sicurezza, non ha predisposto una manutenzione adeguata oppure non ha verificato l’efficacia delle proprie regole. La vigilanza del preposto è indispensabile, ma deve essere sostenuta da un’organizzazione coerente.
Il nuovo Accordo Stato-Regioni del 17 aprile 2025 prevede per il preposto un percorso iniziale di almeno 12 ore e un aggiornamento di almeno 6 ore ogni due anni. Tra gli obiettivi formativi compaiono espressamente la sovrintendenza, la vigilanza, l’interruzione delle attività, l’informazione e la segnalazione. La formazione non deve quindi limitarsi a descrivere gli articoli di legge, ma deve preparare il preposto a riconoscere una situazione e decidere come intervenire.
Un caso relativo alla rimozione di un riparo permette di verificare competenze che una domanda teorica misura solo in parte. Il preposto deve distinguere il comportamento scorretto del lavoratore dalla carenza tecnica della macchina, comprendere quando il fermo è necessario, comunicare l’interruzione, impedire il riavvio non autorizzato e documentare la segnalazione. Deve inoltre riconoscere le pressioni organizzative che possono trasformare una deviazione occasionale in una prassi.
L’attestato dimostra la partecipazione al percorso formativo, ma l’azienda deve verificare l’efficacia della formazione durante il lavoro. Se il preposto conosce la norma ma non interviene davanti a una protezione mancante, il risultato non è stato raggiunto. L’efficacia si misura osservando le decisioni assunte, la qualità delle segnalazioni e la capacità di interrompere un’attività senza attendere che il rischio produca un danno.
Il preposto deve interrompere temporaneamente l’attività quando la carenza dell’attrezzatura o la condizione di pericolo lo rende necessario. Una protezione essenziale rimossa, un organo in movimento raggiungibile o un interblocco neutralizzato sono condizioni che normalmente impediscono di proseguire in sicurezza. La valutazione deve essere concreta e non può dipendere soltanto dal fatto che fino a quel momento non sia avvenuto alcun infortunio.
L’esperienza non sostituisce un riparo. Un operatore esperto può conoscere bene il movimento della macchina, ma non controlla un avviamento inatteso, una rottura, uno scivolamento o l’intervento di un’altra persona. Le protezioni servono proprio a impedire che un errore o un evento anomalo produca il contatto con la zona pericolosa.
La rimozione può avvenire nell’ambito di un intervento previsto, eseguito da personale autorizzato e competente, dopo avere arrestato la macchina e controllato le energie pericolose. Il riparo deve essere ripristinato e verificato prima della rimessa in servizio. La possibilità tecnica di svitare un carter non equivale all’autorizzazione a far funzionare l’attrezzatura senza protezione.
No. Il datore di lavoro deve scegliere un’attrezzatura adatta, utilizzarla secondo le istruzioni, mantenerla sicura e intervenire quando emergono anomalie. Una macchina originariamente conforme può diventare pericolosa per usura, modifica, guasto o neutralizzazione dei dispositivi. Il controllo delle condizioni di utilizzo rimane un obbligo aziendale.
La sicurezza delle macchine non dipende soltanto dalla conformità tecnica. Dipende dalla capacità dell’organizzazione di riconoscere una deviazione e fermarla prima che diventi normale. Per questo la formazione del preposto deve collegare responsabilità, vigilanza e casi reali, mostrando cosa significa intervenire davanti a una protezione rimossa, a una procedura ignorata o a una pressione produttiva incompatibile con la sicurezza.
DSZ organizza il corso di formazione per preposti a Sorbara di Bomporto, in provincia di Modena, con un percorso aggiornato al nuovo Accordo Stato-Regioni. L’obiettivo è fornire strumenti utilizzabili nella gestione quotidiana: osservare le attività, riconoscere le anomalie, comunicare indicazioni efficaci e interrompere una lavorazione quando non esistono più condizioni accettabili di sicurezza.
